
Когда слышишь про ?Завод датчиков скорости уаз?, многие сразу представляют конвейер с готовыми изделиями. Но на деле там больше ручной подгонки, чем думают. Например, в партии 2021 года индукционные катушки ставили с разбросом по сопротивлению — приходилось перепаивать контакты прямо на линии.
Основная проблема УАЗовских датчиков — совместимость с разными КПП. Для моделей с механической коробкой от ?Буханки? до ?Профи? нужны разные длины штоков. Мы как-то получили возврат из Казахстана: водители жаловались на вибрацию на гравийных дорогах. Оказалось, люфт в 0.3 мм из-за неправильного подбора пружины фиксатора.
Сейчас для армейских модификаций используем герметичные разъёмы IP67, но в гражданских версиях до сих пор ставят пластиковые колодки. Зимой в Сибири они трескаются — приходится объяснять дилерам, что это не заводской брак, а особенность эксплуатации.
Кстати, про завод датчиков скорости уаз — их производят на том же оборудовании, что и датчики для комбайнов. Это создаёт проблемы с калибровкой: сигнал с импульсного ротора иногда сбивается при переключении с 1-й на 2-ю передачу.
В 2022 году пробовали перейти на бесконтактные датчики Холла. Тестировали на УАЗ Патриот с пробегом 90 тыс. км — после трёх месяцев работы начались ложные срабатывания спидометра. Пришлось вернуться к индукционной системе, но с доработкой магнитного сердечника.
Сейчас для спецтехники используем гибридное решение: основной датчик — индукционный, резервный — на эффекте Холла. Но это удорожает конструкцию на 15%, поэтому для гражданских моделей не подходит.
Интересно, что датчики скорости уаз для северных регионов собирают в отдельном цехе. Там добавляют термостабильную смазку в подшипники и меняют материал корпуса с АБС-пластика на стеклонаполненный полиамид.
Комплектующие для военных УАЗов поставляют через АО Юэян Суофейт Майнс Экипмент — они специализируются на подвесных транспортных системах. Их конвейерные линии позволяют собирать датчики с двойным контролем качества, но возникают задержки из-за таможенного оформления.
В прошлом месяце была история: партия датчиков для УАЗ-3163 задержалась на 3 недели. Пришлось срочно организовывать производство на площадке в Подольске, используя старые пресс-формы 2018 года.
Сайт https://www.yysft.ru указывает, что компания занимается НИОКР, но на практике большинство доработок мы делаем сами. Например, увеличили ресурс шестерни привода с 50 до 80 тыс. км, изменив закалку стали.
В Крыму тестировали датчики на УАЗ-3962 ?Сани? — при температуре +45°C начиналось подтекание герметика. Пришлось менять состав силикона и добавлять термостойкие присадки. Кстати, для этого пригодился опыт АО Юэян Суофейт Майнс Экипмент в создании систем для шахт — их методики термостатирования мы адаптировали для автомобильных компонентов.
На gravel-трассах в Карелии выявили интересный эффект: при длительном движении по щебню вибрация вызывала ослабление фиксации разъёма. Решили ставить дополнительную скобу крепления — простое решение, но его пришлось согласовывать три месяца.
Сейчас для экспедиционных УАЗов используем датчики с алюминиевым корпусом вместо пластикового. Это увеличило стоимость на 20%, но снизило количество гарантийных случаев на 67%.
Пробовали внедрить оптоволоконные датчики — технология интересная, но для УАЗовского ценового сегмента нереальная. Один такой датчик стоил как три штатных комплекта. Отказались после пробной партии для УАЗ-3172.
Сейчас экспериментируем с беспроводной диагностикой — через Bluetooth можно считывать параметры работы датчика. Но пока это только для сервисных центров, в серию не пошло из-за проблем с электромагнитной совместимостью.
Если говорить о завод датчиков скорости уаз в целом — их сила в консервативных решениях. Новые технологии внедряют только после 2-3 лет испытаний, зато редко бывают массовые нарекания. Как в том случае с датчиками для УАЗ-2206 — их конструкция не менялась с 2015 года, но до сих пор одна из самых надёжных.